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DIR廢潤滑油再生蒸餾設備

本技術(shù)采用化學處理過程中催化劑的作用。我公司開發(fā)了一種復合催化劑,在它的催化作用下,內(nèi)部因素的各有害物質(zhì)被選擇性的進行了處理,例如:聚合、屏蔽、鈍化等并Z終以殘渣的形式排出。從而達到除去廢潤滑油中的不安定因素,使其還原再生,成為合格潤滑油基礎(chǔ)油。

DIR廢潤滑油再生蒸餾設備

影響潤滑油質(zhì)量的因素

回收的廢潤滑油中,存在非烴類、烯烴類、稠環(huán)芳烴、金屬離子;機械雜質(zhì)、金屬微小顆粒;瀝青質(zhì)、膠質(zhì)等有害物質(zhì)。這些有害物質(zhì)的存在,互為引發(fā)劑、相互提供反應物和催化物質(zhì)。在外部因素:光、溫度和空氣中氧氣等的作用下產(chǎn)生聚合、氧化等化學變化,潤滑油的安定性被破壞,表現(xiàn)為變黑、沉渣等現(xiàn)象。

回收廢潤滑油再生技術(shù)簡介

本技術(shù)采用化學處理過程中催化劑的作用。我公司開發(fā)了一種復合催化劑,在它的催化作用下,內(nèi)部因素的各有害物質(zhì)被選擇性的進行了處理,例如:聚合、屏蔽、鈍化等并zui終以殘渣的形式排出。從而達到除去廢潤滑油中的不安定因素,使其還原再生,成為合格潤滑油基礎(chǔ)油。
該項技術(shù)既不同于傳統(tǒng)的硫酸蒸餾,也不同于目前的油蒸餾催化加氫技術(shù)。傳統(tǒng)蒸餾技術(shù)產(chǎn)生的廢渣和廢氣對環(huán)境污染極為嚴重。而后者得到的油又極易氧化變色還有臭味。本公司這套技術(shù)的工藝過程為:將回收的各種廢潤滑油(包括汽、柴機潤滑油等幾乎所有可以回收的廢棄油)進行催化處理后,再經(jīng)蒸餾后制得與原廢潤滑油相同的再生潤滑油基礎(chǔ)油,它不會產(chǎn)生氧化變色,也沒有臭味產(chǎn)生。殘留的廢渣還可做燃料使用,不會對環(huán)境產(chǎn)生二次污染。該技術(shù)自動化控制程度高,設備操作簡單,沒有復雜的操作控制,易學易懂,勞動強度無需特別1~2人即可。

工藝過程

原料廢潤滑油經(jīng)脫除機械雜質(zhì)后,進入化學處理釜,加入催化劑的水溶液,常溫常壓下攪拌反應。催化處理后的原料經(jīng)泵打入間歇式蒸餾釜內(nèi),在高真空條件下進行蒸餾,依次蒸出水、燃料油、各種沸程的潤滑油基礎(chǔ)油經(jīng)過冷凍機冷卻后回收。zui后排出蒸餾殘渣(可作燃料)。蒸餾過程中廢潤滑油采用循環(huán)加熱的手段;加熱熱源可采用電、燃料油、天然氣、煤等。配有廢氣處理器對真空排出的氣體進行凈化處理。
以下這些組分的數(shù)量是由回收廢潤滑油的組成決定的。本工藝對原料廢潤滑油的組成不產(chǎn)生的改變。例如回收廢柴油機潤滑油其組成通常為:
 

組份名稱
含量(wt%)
1~2
柴油 
4~8
潤滑油(沸程400~450℃)
38~42
潤滑油 (沸程450~550℃)
37~43
沉渣 
6~10

 

 
 
 
 
 
 
經(jīng)加工后所得產(chǎn)物基本不變,其他如:變壓器油、紡織工業(yè)用錠子油、冷凍機油、真空泵有、各種轉(zhuǎn)動機械潤滑油、導熱油等經(jīng)本工藝再生后、基本保持其原有成分。但當他們混合后,經(jīng)處理所得產(chǎn)物只能以蒸出的潤滑油沸程確定其組份。一般情況下回收潤滑油占原料油的85%以上。

技術(shù)特點

1、處理油料廣泛:適用各種廢潤滑油(包括汽、柴機潤滑油等幾乎所有可以回收的廢棄油);
2、處理過程中不會造成二次污染:本工藝過程無廢氣、廢水排放蒸餾過程中zui后的蒸餾殘渣可用作燃料;
3、產(chǎn)品質(zhì)量好:不會產(chǎn)生氧化變色,也沒有臭味產(chǎn)生;
4、處理成本低;(見下)
5、回收率高;(見下)
6、自動化程度高;

處理成本及能耗等較低

①催化劑:200元/噸原料油;
②能耗:約105kcal/噸原料油的蒸餾用熱;
③運行所需電耗量:40kwh/噸原料油;

回收率

在對廢潤滑油的處理過程中,由于除掉了95%以上的有害物質(zhì),而對原來的基礎(chǔ)油以及其中所含的各種滌加劑基本不造成波壞,故其安定性、抗氧化性、抗乳化性等較通常意義上的基礎(chǔ)油為好。下表列出了一組經(jīng)處理再生的潤滑油基礎(chǔ)油的各項理化指標:(廢內(nèi)燃機潤滑油)
組分名稱
重量百分比
1.5%
汽-柴油
7%
輕潤滑油
42%
重潤滑油
43%
殘渣
6.5%
合計
100%

廢油蒸餾設備

 

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